به گزارش پایگاه خبری تحلیلی هرمز به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد هرمزگان، هومن پورامینی با اشاره به تأثیر مثبت این اقدامات در کاهش خرابی‌های واحد احیا و پایداری تولید و ضمن قدردانی از عملکرد کارکنان واحد نگهداری و تعمیرات احیا مستقیم فولاد هرمزگان، اظهار کرد: این واحد مسئولیت حفظ آماده‌به‌کاری تجهیزات واحدهای احیا مستقیم، بریکت‌سازی، WTP و بخشی از تجهیزات حمل مواد، نظیر سیلوها و هاپرهای انتقال گندله، اسفنجی و بریکت را بر عهده دارد. کارکنان تعمیرات این واحد در سه زمینه تخصصی مکانیک، برق و اتوماسیون و ابزاردقیق تمام دانش و مهارت خود را به‌منظور نگهداری تجهیزات به کار گرفتند تا با حداقل توقفات سایت، بتوانند واحد را جهت تولید آهن اسفنجی در اختیار تیم تولید احیا قرار دهند.

وی افزود: با توجه به اینکه برخی از تجهیزات مورداستفاده در فرایند احیا مستقیم دارای تکنولوژی خاصی است و به‌دلیل تحریم‌های موجود، تأمین آن‌ها بسیار سخت و زمان‌بر و در برخی موارد غیرممکن شده است، دو رویکرد اساسی در این خصوص در دستور کار واحد تعمیرات قرار داد؛ نخست اینکه با نگهداری و بهره‌برداری دقیق و اصولی از این تجهیزات، عمر کاری آن‌ها افزایش یابد تا خرابی کمتری به واحد تحمیل شود. رویکرد دوم، ایجاد تعاملات فنی و تخصصی با سازندگان داخلی است. این امر از طریق هماهنگی و همکاری نزدیک با واحدهای خرید، کنترل کیفی قطعات و دفتر فنی تعمیرات محقق شده است. در این خصوص، تعدادی از تجهیزات از طریق بومی‌سازی تأمین ‌شده و برخی از آن‌ها با موفقیت‌ در سایت احیا مستقیم نصب شدند و مورد بهره‌برداری قرار گرفتند.

استفاده فرصت‌طلبانه از زمان محدودیت انرژی

رئیس نگهداری و تعمیرات احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان، با بیان اینکه استفاده بهینه از زمان‌های تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده یکی از رویکردهای واحد تعمیرات در راستای افزایش زمان عملیاتی واحد احیا مستقیم بوده است، خاطرنشان کرد: در این زمینه، ابتدا تلاش می‌شود تا با بازبینی و بهبود روش‌های انجام PM تجهیزات به‌صورت مستمر، کیفیت انجام PM را ارتقا دهیم. این کار به‌مرور باعث کاهش خرابی‌های تجهیزاتی می‌شود و در بسیاری موارد، به دلیل کم بودن خرابی‌ها، زمان کمتری به تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده اختصاص می‌یابد. از طرفی، به‌محض بروز خرابی‌هایی که به توقف طولانی‌مدت خط تولید منجر می‌شود و یا خرابی‌های تکرارشونده، تیم آنالیز خرابی با محوریت دفتر فنی تعمیرات تشکیل می‌شود و با حضور کارشناسان فنی واحدهای ذی‌نفع، اقدامات لازم برای ریشه‌یابی علل خرابی و تعریف اقدام اصلاحی صورت می‌گیرد. نتایج این اقدامات، کاهش میزان توقفات اضطراری واحد احیا مستقیم از 2 درصد در سال ۱۳۹۵ به ۰.۶۹ درصد در سال ۱۴۰۳ بوده است.

پورامینی اضافه کرد: یکی دیگر از اقدامات صورت‌گرفته در راستای افزایش زمان عملیاتی واحد، استفاده از زمان‌های مرده‌ای است که در اثر کمبود برق و گاز به واحد تحمیل می‌شود. در چنین شرایطی با انتقال زمان‌های اختصاص داده‌شده به تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده به مواقع محدودیت انرژی، به‌صورت فرصت‌طلبانه از شرایط ایجادشده برای انجام فعالیت‌های تعمیراتی استفاده می‌شود.

 کاهش مصرف انرژی

وی به رویکرد کاهش مصرف انرژی در واحد نگهداری و تعمیرات احیا مستقیم اشاره کرد و گفت: در این راستا، مهم‌ترین کار افزایش زمان عملیاتی تجهیزات است؛ بدین معنی که باید تا حد امکان توقفات خط تولید را که ناشی از خرابی تجهیزات است، کاهش داد. این امر از طریق کاهش توقفات اضطراری به‌وسیله افزایش کیفیت انجام PMها و همچنین راه‌اندازی تجهیزات در کوتاه‌ترین زمان ممکن محقق می‌شود. از طرفی با انجام CM به‌موقع تجهیزات، در بسیاری موارد می‌توان قبل از بروز خرابی و توقف خط تولید، از آن مطلع شد و با برنامه‌ریزی اصولی برای تعمیر یا تعویض تجهیز معیوب اقدام کرد.

الگوبرداری دیگر شرکت‌ها از فولاد هرمزگان

رئیس نگهداری و تعمیرات احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان تصریح کرد: با توجه به اینکه بیش از 16 سال از زمان راه‌اندازی واحد احیا مستقیم می‌گذرد، به لطف حضور کارکنان متعهد و بااستعداد در این واحد و همچنین برگزاری دوره‌های آموزشی تخصصی در این سال‌ها، دانش، مهارت و تجربه کارکنان به حدی رسیده است که در برخی موارد، شرکت‌های هم‌جوار به‌منظور رفع مشکلات فنی واحد خود، درخواست بازدید و برگزاری جلسات فنی با واحد احیا مستقیم را دارند. این امر از این حیث ارزشمند است که در گذشته برای رفع مشکلات خود ناچار با استفاده از مشاوره‌های فنی شرکت‌های مشابه بودیم؛ درحالی‌که اکنون بسیاری از همین شرکت‌ها از اقدامات انجام‌شده در این واحد الگوبرداری می‌کنند.

ارتقای دانش و مهارت کارکنان

پورامینی اضافه کرد: به‌منظور ارتقای دانش و مهارت کارکنان، هرساله، با شناسایی نیازهای آموزشی کارکنان، فهرست دوره‌های آموزشی موردنیاز به واحد آموزش ارسال می‌شود تا برنامه‌ریزی لازم برای برگزاری دوره‌های آموزشی صورت پذیرد. از طرفی در صورت نیاز، بازدیدهایی از کارخانه‌های مشابه برنامه‌ریزی می‌شود تا بتوان از دانش و تجارب سایر شرکت‌ها نیز استفاده کرد.

رعایت حداکثری اصول ایمنی

وی در خصوص اقدامات صورت‌گرفته در زمینه رعایت ایمنی هنگام تعمیرات گفت: در واحد نگهداری و تعمیرات احیا مستقیم، رعایت اصول ایمنی نه‌تنها از اولویت برخوردار است، بلکه جزو جدایی‌ناپذیر هر فعالیت تعمیراتی محسوب می‌شود. در این خصوص، دستورالعمل‌های تعمیرات در واحد احیا مستقیم به‌گونه‌ای تدوین شده است که الزامات ایمنی نیز در متن شرح کار لحاظ شود. از طرفی با بازدیدهای مستمر و گشت‌های VIP ماهانه، موارد و مغایرت‌های موجود به‌سرعت شناسایی و اقدامات مناسب جهت رفع آن‌ها تعریف می‌شود.

رئیس تعمیرات و نگهداری احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان ادامه داد: یکی دیگر از اقدامات مهم در زمینه ارتقای ایمنی کارکنان، انجام ارزیابی ریسک فعالیت‌های تعمیراتی است. در این خصوص، تیم‌های ارزیابی ریسک به‌صورت تخصصی در تیم تعمیراتی تشکیل و به‌صورت دوره‌ای خطرات، پیامدها و ریسک‌های فعالیت‌های تعمیراتی شناسایی و اقدامات اصلاحی در راستای کاهش یا رفع آن‌ها تعریف می‌شود. همچنین در صورت بروز هر حادثه یا شبه‌حادثه، به‌سرعت جلسه آنالیز حادثه با محوریت واحد HSE تشکیل و اقدامات لازم جهت جلوگیری از وقوع مجدد آن تعریف می‌شود. با مشارکت فعال و متعهدانه همکاران تعمیرات در زمینه ایمنی، این واحد موفق به اخذ رتبه اول ایمنی در سال ۱۴۰۳ شد.

پورامینی در پایان با تقدیر از تمام معاونت‌ها، مدیریت‌ها و واحدهایی که در زمینه‌های فنی، بازرگانی، خدماتی و… به این مجموعه کمک کردند، عنوان کرد: این همکاری‌ها موجب شد بتوانیم در سرما و گرما تمرکز خود را بر افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات حفظ کنیم. امیدوارم ماحصل این زحمات، اعتلای نام فولاد هرمزگان و عزت و سربلندی کارکنان زحمتکش آن باشد.

انتهای خبر/